Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami. Wpływ jakości tych relacji na efektywność ekonomiczną funkcjonowania procesu produkcyjnego.

• wskaźnik OTP (Order to Payment Process),
• „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. „Zmiany, zmiany, zmiany …”),
• zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).

• różnice między Push a Pull,
• wskaźnik P/D,
• trzy główne strategie produkcyjne,
• analiza „trzech wymiarów” - dla poszukiwania obszarów usprawnień.

Metody redukcji czasów operacji logistycznych - LT.

• planowanie potrzeb dystrybucyjnych DRP i agregacja danych w harmonogram produkcyjny,
• zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej i wypunktowanie obszarów w logistyce, w których uzyskujemy oszczędności w czasach operacji (skracanie LT). Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro – „future store”. Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.

Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.

• prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji,
• zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego („walka” poszczególnych podmiotów),
• pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha,
• agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.

• zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym,
• identyfikacja czynników podnoszących koszty,
• zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych,
• wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.

Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”.

• wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
• przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
• metoda Drum Buffer Rope.

Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.

• twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS,
• przyczyny powstania TPS,
• siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean,
• identyfikacja strat,
• Focused Improvement,
• prezentacja Mapy Lean (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami).

Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.

• co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
• wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
• identyfikacja strat,
• zapoznanie się z studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku:
  • mapowanie strumienia wartości,
  • identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean).
• wsparcie informatyczne w VSM.

Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze.

• 14 punktów Deming’a,
• definicja Kaizen i reguły postępowania,
• dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
• właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim,
• leadership w Lean Manufacturing,
• dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
• typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna),
• paradoks Abilene – mądrzy ludzie, „głupie” organizacje.

Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych.

• wymagania dla Pull i taktyka Just In Time,
• redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego,
• supermarket produkcyjny - „one piece flow”,
• Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii,
• obniżenie różnorodności półproduktów i zadań,
• interdyscyplinaryzm – zasady rozwoju,
• Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego,
• redukcja czasu przezbrojenia – SMED:
  • tradycyjny Tpz i pomysły usprawnień,
  • określanie priorytetów.

Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację”.

• Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie,
  • przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.
• 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain),
• przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing,
• metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S,
• zasady wdrażania 5S.

Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.

• zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
• obliczanie ilości kart Kanban.

Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych.

• wsparcie dla TPM,
• pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą,
• dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• cykl prac Six-Sigma,
• test jednej zmiennej,
• wykresy X-Bar-R, P oraz N.