Szukaj w serwisie

Planowanie, sterowanie i harmonogramowanie produkcji


Opis

Procesy produkcji funkcjonują w konkretnym środowisku logistycznym. Oznacza to, iż nie można zrozumieć zasad planowania i harmonogramowania bez poznania reguł zarządzania procesami przechodzącymi przez wiele działów, jak i wydawałoby się odrębne wąskie specjalizacje. Globalizacja przysparza kolejnych wyzwań, stąd też tak istotne stają się zawarte w programie tematy dotyczące dalszego rozwoju i podnoszenia stabilności procesów (np. stabilność normatywów technologicznych) - za pomocą technik Lean i TOC (Theory of Constraints). Szkolenie przekazuje wiedzę techniczną - jak realizować typowe prace planistyczne skupiając się na dobrych praktykach APICS®, co ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak również wskazuje na konkretnych przykładach kierunki rozwoju.

W planowaniu i sterowaniu produkcji obok rozwiązań prowadzących kalkulacje sekwencyjnie typu MRPII (Manufacturing Resource Planning) stosowane są coraz częściej rozwiązania prowadzące obliczenia bardziej symultaniczne - typu APS (Advanced Planning and Scheduling). APS wymaga zrozumienia zbieżności między stosowanymi algorytmami kolejkowania harmonogramów, a celami biznesowymi, jak i opanowania zasad precyzyjnego zarządzania priorytetami harmonogramów oraz zleceń. Można powiedzieć, iż celem nadrzędnym jest zrozumienie procesów wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazanie na konkretnych przykładach kierunków rozwoju - "zderzając" ze sobą koncepcję MRPII z APS, jak i Lean z TOC.

W trakcie szkolenia realizowanych jest wiele warsztatów np. mających na celu odpowiednio wykazanie wpływu jakości w komunikacji wewnętrznej jak i zewnętrznej na skuteczność redukcji poziomu zapasów i jednoczesnej ochrony wskaźnika poziomu obsługi klienta.
Wykonywany jest również warsztat symulujący pracę fabryki - w szczególności sprzedaż, harmonogramowanie, planowanie zapasów - realizację wielu zadań związanych z planowaniem produkcji zarówno od strony materiałowej, jak i różnego rodzaju nośników zdolności. Ćwiczone jest również użycie Kanban dla wsparcia sterowania procesem wytwórczym, podtrzymania "flow" i Pull. Same procesy są postrzegane wskaźnikowo - jednak zgodnie z zasadami Lean Management stosowanymi w analizie strumienia wartości.

Po zakończeniu zajęć w drugim dniu, umożliwiamy Państwu skorzystanie z dodatkowych konsultacji z zagadnień związanych z tematyką wybranego szkolenia - GRATIS. Pozwoli to uczestnikom skonsultować w praktyce problemy napotykane w przedsiębiorstwie, jak i ekspertowi zasygnalizować sposoby ich rozwiązania, a także podkreślić praktyczne zastosowanie szkolenia. Konsultacje będą trwać jedną godzinę akademicką. Niezależnie od dyskusji prowadzonych w trakcie zajęć - po nich oferowany jest nieodpłatny kontakt z trenerem dla omówienia aplikacji wybranych rozwiązań.

Po zrealizowanym szkoleniu umożliwiamy Państwu również skorzystanie z odpłatnego audytu przeprowadzonego w odpowiedniej dla niego lokalizacji, dotyczącego tematyki szkolenia bądź innych dodatkowych zagadnień. Pozwoli to dokonać walidacji, przedstawić propozycję wdrożenia usprawnień, racjonalizacji, jak i poprawy efektywności realizowanych procesów.

Do góry

Profil uczestnika

  • kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych),
  • kierownicy produkcji, planiści,
  • pozostałe osoby uczestniczące w procesach zarządzania produkcją (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
  • osoby odpowiedzialne za prognozowanie popytu,
  • liderzy zmian.

Do góry

Korzyści dla uczestników

  • warsztatowe i ćwiczeniowe opanowanie sposobu oraz metod prowadzenia prac planistycznych – rozstrzyganie sprzecznych celów (wskaźniki),
  • poznanie koncepcji, zasad i narzędzi zarządzania produkcją, metod planistycznych i zasad harmonogramowania w ramach narzędzi z grupy MRPII, jak i APS,
  • opanowanie metod z obszaru TOC np. Drum Buffer Rope,
  • otrzymanie bardzo dużej ilości przykładów z życia – ciągły benchmarking,
  • nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też "wyjście" po za swój dział w proces interakcji z innymi departamentami),
  • zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzi zarządzania produkcją – ERP, od MRPII do APS,
  • poznanie narzędzi Lean np. 5S, SMED, poka-yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie), jak i metod przechodzenia od Push do Pull – z perspektywy podniesienia stabilności procesów czyli wiarygodności danych wykorzystywanych obliczeniowo w planowaniu,
  • poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych w obszarze wsparcia raportowania, identyfikacji ruchów np. materiałowych, jak RFID,
  • zrozumienie, jak wykonać audyt swoich praktyk planistycznych dla ustalenia np. priorytetów wdrażania usprawnień – Oliver Wight.

Do góry

Metody szkolenia

  • przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
  • w ponad 90% przypadków, stosowanie "nieksiążkowych" przykładów, opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec,
  • oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty,
  • symulowanie rynku z grupą rywalizujących na nim producentów,
  • wykorzystywanie do obliczeń i do modelowania procesów dedykowanego oprogramowania,
  • większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet), co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych,
  • na początku zajęć następuje omówienie specyfiki pracy uczestników spotkania, a na podstawie tych informacji trener celowo dokonuje natychmiastowej weryfikacji prezentowanych tematów skupiając się na istotnych dla usprawnienia procesów logistycznych/harmonogramowania/planowania zasobów, żeby zapewnić tę możliwość wyboru i skupienia się - materiały zawsze są "nadmiarowe",
  • zajęcia prowadzone są metodą coaching’u - trener zadaje wiele pytań dotyczących opinii i refleksji uczestników, co do pomysłów/usprawnień możliwych do wdrożenia we własnej pracy. 

Do góry

Czas trwania

24 godziny dydaktyczne - 3 dni

Do góry

Program szkolenia

Wszystkie główne tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady. 

Dzień I

  1. Wprowadzenie i zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego:
    • zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami, wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji,
    • wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – redukcja czasu od zamówienia klienta do realizacji płatności,
    • "wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany"),
    • zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).
  2. Zostań konsultantem Twojego przedsiębiorstwa:
    • typy i rodzaje procesów wytwórczych - klasyfikacja i zasady postępowania względem konkretnych rodzin/grup produktów,
    • przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,
    • zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności wytwórczych, charakterystyki dla dyskretnej lub procesowej produkcji,
    • pytania typowo zadawane przy tworzeniu modelu planowania grup/rodzin produktów i doborze narzędzi planistycznych - zgodnie z zasadą „podobne pytania - różne odpowiedzi" prowadzące do indywidualnie stworzonego modelu planowania”,
    • rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu.
  3. Planowanie zasobów produkcyjnych - MRPII:
    • planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS® i REFA®,
    • planowanie popytu:
  • popyt utracony,
  • rozwiązanie DRP,
  • horyzont planistyczny / granica planowania, a granica popytu,
  • plan operacji i sprzedaży - SOP,
  • unikanie nieproduktywnych rezultatów konfliktów za pomocą narzędzi SOP i wykorzystanie ich do łączenia procesów planowania różnych działów,
  • zasady definiowania rodzin produktów,
  • plan produkcji - PP i plan sprzedaży - SP dla głównych rodzin produktów.
  1. Warsztat - zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game:
  • przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy) – jednoczesne poprawianie poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta,
  • dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne dla wykazania jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw,
  • zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów),
  • pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha,
  • agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja wyników w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień II

  1. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja:
    • zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i zapasów magazynowych w wewnętrznym, jak i zewnętrznym łańcuchu logistycznym,
    • popyt zależny i niezależny - punkt rozdziału,
    • zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia,
    • identyfikacja czynników podnoszących koszty,
    • zaproponowanie rozwiązań mających podniesienie efektywności wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych,
    • wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.
  2. Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII c.d.:
    • główny harmonogram produkcji - MPS:
      • wskaźniki - ATP (dostępne do obiecania) i PAB (dostępność magazynowa),
      • zadania MPS w zależności od profilu produkcji, finalny harmonogram „montażu” - FAS,
      • MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta,
      • weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu,
      • dwupoziomowy MPS - planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów,
      • przedstawienie relacji MPS – FAS,
    • planowanie potrzeb materiałowych - MRP:
      • zarządzanie wielkością partii,
      • dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania,
      • produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów,
    • planowanie zdolności produkcyjnych - CRP:
      • zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP,
      • gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane,
      • marszruty, scenariusze realizacji.
  3. Nowoczesne narzędzia wsparcia zarządzania produkcją - systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning):
    • przedstawienie klasyfikacji systemów oraz omówienie ich zalet i ograniczeń w oparciu o doświadczenia z SAP, IFS i modelem APS,
    • zasady postępowania przy wdrożeniu,
    • czy i jak wdrażać rozwiązania informatyczne?
    • wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych,
    • miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP.
  4. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt:
    • praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji i wizualizacji "wąskich gardeł" produkcyjnych,
    • metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu",
    • wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
    • przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
    • metoda Drum Buffer Rope.
  5. Warsztat - symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod bilansowania zasobów - zdolności produkcyjnych - w pojedynczych iteracjach planistycznych - Shop Floor Game:
    • uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych, zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego; gra pozwala zrozumieć zależności między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych; warsztat umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji "make or buy".

Dzień III

  1. Prezentacja wyników warsztatu Shop Floor Game - dyskusja:
    • podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu.
  2. Zarządzanie rotacją zapasów - gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych:
    • czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami,
    • metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa,
    • podstawowe pojęcia w zarządzaniu zapasami,
    • zapasy w procesie produkcyjnym, a poziom obsługi klienta,
    • klasyfikacja ABC, XYZ stanów magazynowych, analiza 6’o wymiarowa (4’y dodatkowe klasyfikacje) dla stworzenia podgrup indeksów i przyporządkowania do nich zasad sterowania rotacją,
    • zapas bezpieczeństwa - SS i zapas czasu,
    • zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.
  3. APS – Advanced Planning and Scheduling:
    • infinite kontra finite harmonogramowanie – harmonogramowanie przy nieograniczonych lub ograniczonych zdolnościach,
    • obszary aplikacji np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, duża intensywność zmian,
    • metody ustalania priorytetów,
    • rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, powierzchnia magazynowa,
    • gospodarka remontowa, jak i nieplanowane przestoje,
    • harmonogramowanie z jednoczesnym i natychmiastowym uwzględnieniem ograniczeń w dostępności materiałowej, jak i zdolnościach,
    • metody harmonogramowania wprzód/wstecz/na punkt centralny - CPS,
    • najczęściej wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu – wsparcie celów biznesowych,
    • ograniczenia w szczegółowości harmonogramowania – co powinno być sparametryzowane?
    • ewidencjonowanie produkcji i bieżąca wizualizacja,
    • ograniczenia APS – planowanie długoterminowe.
  4. Wprowadzenie do Lean Manufacturing:
    • historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o TPS (Toyota Production System),
    • twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS,
    • sens podnoszenia stabilności procesów dla usprawniania wiarygodności realizowanych harmonogramów,
    • siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean - identyfikacja strat.
  5. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean i poprawiania stabilności procesów:
    • Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu,
    • wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM,
    • redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego,
    • redukcja czasu przezbrojenia - SMED,
    • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie),
    • kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów,
    • równoważenie mix-u produkcyjnego,
    • Total Productive Maintenance,
    • supermarket produkcyjny - "one piece flow",
    • 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) - uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, na poprawę jakich wskaźników 5S wpływa, przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację",
    • Poka-Yoke i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze.
  6. Warsztat - Kanban produkcyjny i transportowy:
    • szkolona grupa ćwiczy, jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban; poznaje również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań,
    • zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
    • obliczanie ilości kart Kanban.
  7. Punkt opcjonalny - Prawidłowe metody kalkulacji kosztów - prosty przykład ABC (Activity Based Costing):
    • przećwiczenie na prostym przykładzie metody ABC kalkulacji kosztu jednostkowego wyrobu,
    • rzeczywista rentowność i jej zależność od decyzji planistycznych,
    • prezentacja różnych "kluczy" ABC i "nośników" dla rozliczenia kosztów.
  8. Zakończenie zajęć:
    • podsumowanie i follow-up (praca domowa),
    • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
    • ankiety i sesja ocen.

Do góry

Harmonogram

  Harmonogram   Dzień 1   Dzień 2   Dzień 3  
                 
  Rejestracja uczestników   9:45 - 10:00          
  Zajęcia   10:00 - 11:00   9:00 - 11:00   9:00 - 11:00  
  Przerwa   11:00 - 11:15   11:00 - 11:15   11:00 - 11:15  
  Zajęcia   11:15 - 13:00   11:15 - 13:00   11:15 - 13:00  
  Obiad   13:00 - 13:45   13:00 - 13:45   13:00 - 13:45  
  Zajęcia   13:45 - 15:00   13:45 - 15:00   13:45 - 15:00  
  Przerwa   15:00 - 15:10   15:00 - 15:10   15:00 - 15:10  
  Zajęcia   15:10 - 17:00   15:10 - 16:00   15:10 - 16:00  

Do góry

Koszt inwestycji

Przy zgłoszeniu do 21 września 2017r. obowiązuje cena 1.690 zł. Po tym terminie koszt wynosi 1.990 zł.

Cena dotyczy jednej osoby i zawiera: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe, obiad, przerwy kawowe, certyfikat ukończenia szkolenia.

Do podanej powyżej kwoty zostanie doliczony VAT w wysokości 23%.

Dla instytucji budżetowych i pozostałych firm, które szkolenie finansują w ponad 70% z środków publicznych, istnieje możliwość wystawienia faktury VAT bez podatku VAT (ze stawką zwolnioną).

Aby uzyskać taką fakturę należy:

 - pokryć koszt szkolenia w przynajmniej 70% z środków publicznych,

- przesłać do nas podpisane oświadczenie o finansowaniu usługi szkoleniowej z środków publicznych. Wzór oświadczenia do pobrania.

Do góry

Punkty rozwoju osobistego (PDU) – PMP®

Uczestnicy szkolenia, w momencie jego ukończenia, otrzymują 2 punkty PDU (Professional Development Units). Posiadacze tytułu PMP® muszą udokumentować zdobycie 60 punktów PDU w ciągu trzech lat od daty otrzymania dyplomu, aby zachować tytuł.

Do góry
 
Skontaktuj się z nami Kontakt 22 460 46 00
Zarejestruj się na szkolenie Rejestracja na szkolenia
Zobacz nas na Facebooku Zobacz naszą stronę na Facebooku
Zobacz nas na YouTube Zobacz nasz kanał na YouTube
 
Poleć tą stronę w Google