TPM - Kompleksowe zwiększanie wydajności parku maszynowego
Termin szkolenia
19-20 kwietnia 2012r., Poznań - Hotel Campanile
14-15 czerwca 2012r., Kraków - Hotel Chopin
13-14 września 2012r., Warszawa - Centrum Szkoleniowe - Progress Project
13-14 grudnia 2012r., Zakopane - Hotel Grand Nosalowy Dwór ****
Cele szkolenia
Przedmiotem szkolenia jest szukanie wzrostu potencjału produkcyjnego posiadanego parku maszynowego oraz zespołowe wypracowanie usprawnień w systemie utrzymania ruchu, jak również wzrostu efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń produkcyjnych. Wykorzystanie narzędzi 5S oraz SMED w kontekście budowy systemu TPM. Efektem szkolenia jest możliwość oceny wydajności parku maszynowego.
Profil uczestnika
- personel wszystkich szczebli zarządzania produkcją,
- personel działu utrzymania ruchu,
- osoby średniego i wyższego szczebla zarządzania,
- personel z działów jakości.
Korzyści dla uczestników
- poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby dla wdrożenia koncepcji w zakładzie,
- poznanie metod analizy danych i problemów,
- poznanie metod zarządzania ryzykiem związanego z parkiem maszynowym,
- przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie.
Program szkolenia
- Wstęp do produktywności.
- Czym jest TPM - historia zarządzania.
- Określenie strategii TPM dla firmy.
- Rola Działu Utrzymania Ruchu.
-
6 Wielkich Strat:
- omówienie 6 rodzajów strat mających wpływ na mniejszą wydajność maszyn, najczęstszych przyczyn występowania oraz zalecanych środków zaradczych - ćwiczenie.
-
Quality Maintenance:
- jakościowa obsługa maszyn,
- opis najczęstszych przyczyn defektów maszyn i ich wpływ na produkcję,
- metody wbudowywania jakości w proces produkcyjny i działanie maszyn - poka-yoke.
- Wskaźniki efektywności TPM.
- Samodzielne przeglądy - anomalia.
- Standardy czyszczenia i konserwacji.
-
Focused Improvement.
- sposoby eliminacji 6 Wielkich Strat poprzez działania zespołów KAIZEN,
- omówienie metod analizy problemów - PM i 5xWhy.
-
Early Equipment Management:
- kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym,
- Life-cycle Costing, zakupy urządzeń,
- system diagnostyki urządzeń,
- tworzenie spójnego systemu obiegu dokumentów,
- tworzenie procesów działań UTR.
-
Autonomous Maintenance + 5S
- program zaangażowania operatorów w obsługę maszyn,
- 7 Faz wdrożenia,
- powiązanie Obsługi Autonomicznej z 5S - ćwiczenie.
- Narzędzie/Metoda 5S.
- Narzędzie/Metoda SMED.
- Obliczanie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia, parku maszynowego.
- KAIZEN - usprawnienia procesu Obsługi i wykorzystania UTR.
Harmonogram
| Harmonogram | Dzień 1 | Dzień 2 | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Rejestracja uczestników | 9:45 - 10:00 | |||||
| Zajęcia | 10:00 - 11:00 | 9:00 - 11:00 | ||||
| Przerwa | 11:00 - 11:15 | 11:00 - 11:15 | ||||
| Zajęcia | 11:15 - 13:00 | 11:15 - 13:00 | ||||
| Obiad | 13:00 - 13:45 | 13:00 - 13:45 | ||||
| Zajęcia | 13:45 - 15:00 | 13:45 - 15:00 | ||||
| Przerwa | 15:00 - 15:10 | 15:00 - 15:10 | ||||
| Zajęcia | 15:10 - 17:00 | 15:10 - 16:00 |
Koszt inwestycji
Przy zgłoszeniu do 9 lutego 2012r. obowiązuje cena 1.240 zł. Po tym terminie koszt wynosi 1.440 zł.
Cena dotyczy jednej osoby i zawiera: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe, obiad, przerwy kawowe, certyfikat ukończenia szkolenia.
Do podanej powyżej kwoty zostanie doliczony VAT w wysokości 23%.
Strona Główna